Seit der Präsentation ist BMWs Supersport-Flaggschiff S1000RR immer wieder Objektträger für innovative Neuerungen und zuletzt begeisterte die Ausbaustufe HP4 Race Motorsport-Fans und Technik-Enthusiasten als erstes „Serienmotorrad“ mit einem Voll-Carbon-Rahmen. Wie aktuelle Bilder zeigen, gehen die Ingenieure in der Entwicklungsabteilung nun bereits den nächsten Schritt und experimentieren erneut mit dem Rahmen, diesmal aber beim Thema Fertigungsverfahren.
Sieht so die Zukunft aus? BMW stellte kürzlich einen Prototypen-Rahmen für die BMW S1000RR vor, der aus dem 3D-Drucker stammt. Foto: BMW
Vorgestellt wurde hier der Prototyp eines Aluminium-Chassis inklusive Schwinge, welches im 3D-Druck-Verfahren hergestellt wurde. Während diese Technik in der Automobilindustrie bereits häufig in der Serienproduktion zum Einsatz kommt, wird sie im Zweiradbereich vor allem im Prototypenbau eingesetzt, wenn neue, besonders komplexe Formen in kleiner Stückzahl für Tests kostengünstig produziert und getestet werden sollen. Hierbei wird Metallpulver – Im Fall des S1000RR Rahmens Aluminium – schichtweise in feinsten Lagen im selektiven Laserschmelzverfahren verschweißt und so in Form gedruckt. Als Druckdaten kommen Informationen direkt au CAD-Dateien zum Einsatz. Am Ende des Druckvorgangs wird das nicht genutzte Metallpulver einfach weggeblasen und die gewünschte Form kann dem Drucker entnommen werden.
Das im 3D-Druckverfahren entstandene Prototypen-Chassis der S1000RR wirkt auf den ersten Blick sehr zerbrechlich. Foto: BMW
Leider gibt es von BMW noch keine Informationen, wie und wo ein Chassis aus dem 3D-Drucker Rahmen tatsächlich Vorteile generiert, das extrem schlanke, fast organisch wirkende Design lässt aber vermuten, dass ein entsprechender Rahmen nicht nur Gewicht spart, sondern es durch die unterschiedlichen Verstrebungen auch ermöglicht, Chassis zu entwickeln, die in allen Bereichen die optimalen Festigkeit und Torsionssteifigkeit aufweisen.
Das komplexe Gewirr aus Stegen und Verstrebungen lässt vermuten, dass die neue Technik eine bessere Verteilung von Torsionssteifigkeit und Festigkeit am Chassis ermöglicht. Foto: BMW
2 Kommentare
Grüß dich Michel,
starker Artikel! Es ist schon beeindruckend, was in der Fertigungsbranche heutzutage alles möglich gemacht wird. Es geht immer darum, das das Endprodukt noch leichter und gleichzeitig stabiler wird. Dieser Wille immer noch ein Stückchen besser zu sein als die Konkurrenz ist in meinen Augen ein große Triebkraft für den technischen Fortschritt – es ist der Wettbewerb, der uns vorantreibt. Auch nochmal vielen Dank für die tollen Bilder. Damit hat man die Möglichkeit, sich den gedruckten Rahmen genauer anzugucken. Erstaunlich, was in Sachen Fertigungstechnik alles möglich ist…
Schon im Studentenalter habe ich mich in meinem Ingenieurstudium hauptsächlich für die Fertigungstechnik interessiert. Ich kann noch nicht mal sagen, warum genau dieser Bereich. Denn es gab damals sehr viele Möglichkeiten, in denen man sich hätte vertiefen können. Aus heutiger Sicht schätze ich sehr den praktischen Bezug. Egal, was man tut oder macht, am Ende ist die praktische Relevanz nicht wegzudenken. Auch ich habe beruflich schon erste Erfahrung mit dem selektiven Laserschmelzen gemacht, und zwar in Zusammenarbeit mit der Firma von https://www.wjw.de/produktion/laserschmelzen.html . Vor allem, dann wenn es um kleine Ersatzteile geht, die leider nicht mehr seriell hergestellt werden.
Aber wie wir sehen, sind die Anwendungsbereiche von solchen Fertigungstechniken sehr vielfältig. Und mich hat es auch sehr interessiert, wie im Bereich des Motorsports da diese Technik ihre Anwendung findet. Vielen Dank nochmal für den gelungenen Artikel.
Mit den besten Grüßen, Martin.
Autor
Hi Martin,
was machst Du denn beruflich und in welchem Bereich brauchst Du entsprechende Teile?
Viele Grüße,
Michel